平时在工厂里跑，看多了注塑生产出问题，其中最磨人的就是粘模，本来顺顺的生产线突然停了，一群人凑过去处理，拖慢进度不说，搞不好还会划伤模具。

　　之前跟着老师傅去处理过好多次，大多都是粘在前模那边，大多是模具本身设计就没考虑到位，脱模斜度开太小，收缩之后包的紧紧的，顶都顶不出来。

　　型腔表面抛光没做好，有细细的加工纹路勾住塑料，要不就是排气没开好，形成真空把产品吸住，这些都是常见的原因，调整工艺只能临时解决，改模具才是根本。

　　其实好多新模开发的时候不注意这些，等到量产了才出问题，来回改模花的钱比当初设计的时候多花好多，还耽误订单交付，挺不划算的。

　　型腔该做高等级抛光就得做，高粘性的材料该涂低表面能的涂层就得涂，排气槽该开够深度就得开够，不能嫌麻烦省工序。

　　好多师傅碰到粘模第一反应就是喷脱模剂，喷完能好个几模，过一会儿又出问题，频繁喷还会把模具弄脏，产品表面也容易出小坑，后续喷漆什么的还粘不上，纯粹是应急的办法。

　　讲真要从根上解决，就得设计的时候就留够斜度，前模冷却要做足，必要的时候加前模顶出或者拉料机构，不能省这个功夫。

　　工艺调整其实也有用，比如把前模温度降一点，后模温度升一点，保压压力别加太大，冷却时间够了再开模，开模刚开始慢一点，打破真空吸附，大多小问题就能解决掉。

　　做羽毛球球裙的塑胶配件，好多厂之前用普通尼龙做，用不了多久就断或者变形，淋雨沾水之后还容易变软，打起来手感飘得不行。

　　之前在车间待着的时候，老远就能分出正常脱模和粘模的声音，正常脱模是干脆的轻响，粘模的时候就是闷闷的扯拉声，一听就知道又出问题了。

　　抛光做好的前模型腔，看起来亮堂堂的，没有那种歪歪扭扭的细加工纹路，摸起来滑溜溜的，塑料粘上去的概率自然就低很多。

　　其实我之前帮人送过样，试过改性工程塑料做出来的球裙，拿在手里摸起来质感挺匀，回弹性也很好，沾水放好久也不会软塌，打起来手感一直稳。

　　反正也不是所有材料都容易粘模，有些本身摩擦系数低，又加了内部脱模剂，粘模概率就低很多，吸潮的材料只要烤够干，也能少好多问题，不用老是盯着调工艺。

　　我还记得刚进这个行业的时候，以为注塑就是把料融了挤进去凉了拿出来就行，哪知道里面这么多琐碎的小细节，哪一步没做好都要出问题。

　　之前还见过做缝纫机压脚用这种改性料的，比原来的普通塑料耐磨好多，用很久都不会磨花，压布的时候也顺滑，不会勾坏布面，厂子说返修率降了不少，客户反馈也挺好。

　　讲真做生产就是这样，一点点小细节没考虑到，后面就要花几倍的力气去补，不管是模具设计还是材料选的对不对，哪一步都不能随便对付过去。

　　好多人觉得粘模就是小问题，停一会儿处理完就好了，其实次数多了，模具表面反复被刮，慢慢就花了，到最后只能换模具，损失的可就不是一点点停机的功夫了。

　　大概就是设计的时候多花点心思，把该考虑的防粘细节都考虑到，选材料的时候匹配产品的使用场景，不要为了省一点成本选不合适的，后面生产就能顺很多。

　　我之前见过不少厂子，新模开出来就一直出粘模，来回调了大半个月都没好，最后改了脱模斜度加了排气，立马就正常了，说白了还是前期没做到位。

　　对了，现在好多做改性材料的，也会针对不同的产品做调整，像那种需要经常受力的配件，选对了材料不光用起来耐用，注塑的时候也少出好多问题，省心不少。

　　其实干久了就会发现，大部分生产里的问题，都不是凭空出来的，大多都是前期设计选料的时候偷了懒，才留到生产的时候给大家添乱，这话虽然有点绝对，但是大部分情况都对上。

　　有些做定制配件的小厂子，本来订单就不多，开模的时候能省则省，结果量产的时候天天出问题，算下来反倒比一开始做好设计花的钱更多，怎么算都不划算。

　　现在越来越多人愿意在前期多花点功夫，不管是模具设计还是选材料，都按着实际要求来，后面生产顺了，交货也及时，赚的也比之前多，慢慢也就都懂这个道理了。