这次给大家讲一个平时可能接触不多，但是在各种产品里面都非常重要的小产业。一枚藏在电器温控器里的小陶瓷壳，日本企业曾在制作技术上领先。如今，湖南新化的美程陶瓷说，自家的温控器陶瓷产品已经占到全球市场的八成。这枚陶瓷壳看着不起眼，烧裂了、缺了角，或者尺寸偏了一点，都可能装不上。新化的企业后来有人把零件改成整体成型，有人重做模具和窑炉，想办法让一批又一批小零件，都能稳定地做对。一枚小得不起眼的陶瓷件，怎么让一个县做成了大产业？这次讲讲新化，看看零件进窑以后那些难以控制的变化，是怎样被一点点管住的。

　　新化做电子陶瓷，可以追到20世纪60年代。当地当年为「两弹一星」研发试制电子陶瓷，研制的95瓷集成电路扁平封装器件，曾用于「东方红」人造卫星。后来国营老厂退出，熟悉粉料、模具和烧制的人没有跟着消失，民营企业接着往下做。

　　普通人看陶瓷，先看釉色和花纹。工厂看一枚电子陶瓷件，先看尺寸、强度和一致性。它可能藏在饮水机、冰箱或者空调的温控器里，平时没人留意，坏了却会让整只部件失去作用。客户要的也不是老师傅偶然烧出一件漂亮样品，而是一批又一批零件，都能塞进同一个位置。

　　老厂留下的手艺，让新化有了重新组织生产的底子。但熟悉陶瓷，不等于所有零件都能稳定做好。形状越复杂、数量越大，工厂就越容易被同一个问题拦住：样品合格，后面的货为什么还是会偏？

　　如果每一炉、每个部位都按相同比例收缩，事情反倒简单：把模具预先放大，等它进窑缩回目标尺寸。可现实中的陶瓷不是复印纸。粉料的颗粒、含水和配方会变，压得松一点还是紧一点会变，窑里上面和下面的温度也会变。每个小变化，最后都落在那一厘米上。

　　控制收缩，首先要控制进窑前的坯体。粉料在模具里有的地方多、有的地方少，压出来松紧不一，后面就容易各缩各的。想把陶瓷做准，得从看不见的内部密度开始。

　　在美程，把这些问题接到自己手上的是创始人方豪杰和技术团队。这家2010年成立的企业，后来做出了复杂结构的温控器陶瓷开关盒，也研发了金属化真空封接陶瓷、压力传感器陶瓷。看上去都是小块陶瓷，换一种用途，客户要验的东西就变了。企业要长大，不能守着一套配方等所有订单上门。

　　2013年，美程陶瓷申请过一项电子陶瓷干压成型模具专利。专利文件没有讲什么玄妙理论，先说了一个很具体的麻烦：普通干压模具做简单的圆形、平板形还行，碰上有多级台阶的复杂零件，各处装进去的粉料不一样，压出来的坯体密度便不一致。后面一烧，开裂、分层、缺角都可能找上门。

　　它给出的办法，是在模具下面设置多个可以相对调节的模芯。哪一级台阶该装多少粉，不再由一只固定模腔笼统决定，而是分别调。目的只有一个：让坯体不同部位压得尽量一样实。

　　美程同一年申请的另一项窑炉专利，又记录了当时遇到的麻烦。旧窑炉恒温时间长，上下部温度不能分别调节。陶瓷坯体一层层放进去，上层和下层受热不一致，就容易烧出不合格品。新方案把恒温区上部、下部的加热棒分开，再由不同温控器调节。

　　这仍然不是让陶瓷「停止收缩」，而是尽量让同一炉里的陶瓷，在相近的温度经历中收缩。粉料要稳，压制密度要稳，窑温也要稳。成品出来后，测尺寸、查外观只是第一步，结果还要送回前面的配方、模具和烧成参数。这一批尺寸偏大，后续就回头校正；这个部位总爱开裂，就检查装粉和受压是否均匀。

　　干压成型也正是在这样的反复里被磨出来的。那份窑炉专利里也写到，当时国内部分低端温控开关陶瓷还在用热压铸注浆，工序多、耗能大、周期长。干粉成型用水和黏结剂较少，坯体密度更高，尺寸较准确，烧成收缩较小，也更适合批量生产和机械化。

　　这条路看着笨：装粉不均匀，就改模具；上下温度不同，就把加热控制分开。可每一个小缺陷都对应着报废和返工，逐一解决，才能让客户等到一批真正可用的货。

　　早年的竞争更能说明这种积累的分量。过去，日本企业在温控器陶瓷壳体制作技术上处于领先位置，常见做法是把部件分开制作后再粘接。新化鑫星电陶后来做出整体热压成型的四角壳体，产品一致性更强，成本也更容易控制。

　　这里没有一条适合所有产品的万能工艺。鑫星走整体热压成型，美程长期磨干压成型，不同形状、不同用途，各有各的办法。它们共同做的事，是把老师傅的经验写成配方参数、模具结构、设备动作、温控曲线和检测规则。经验仍然重要，但产品不能只在某个人状态最好的那天才合格。

　　几家企业各自找到适合产品的工艺，周围的配套也跟着成长。陶瓷厂知道客户要什么形状，模具厂帮着做，设备厂再去改动作。没有哪一家能只靠自己，把所有问题一次想完。

　　电子陶瓷有个特点：产品看起来小，工艺之间却咬得很紧。粉体配方稍微一改，压制参数就要跟着改；零件形状一变，模具和烧成制度也要重新磨；厂里发现缺陷，往往还要找设备、模具、材料和检测环节一起查。

　　到2025年，新化已有电子陶瓷企业318家，其中规上企业98家，原材料、设备研发制造、模具、配方、生产加工、检验检测和包装等环节已经串成一条链。2026年，当地又建成了6000平方米的先进陶瓷公共中试平台，可以做配方改良、精密打样、小批量中试和性能检测。

　　设备也在这条链里一点点变。到2024年，美程建立了覆盖研发、生产、经营和销售的数字化管控系统，产品直通合格率由不到80%提高到93.6%。所谓直通合格，就是产品一道道做下来，不必返工便能合格。当时全县已有45家电子陶瓷企业用智能设备自动检测，25家使用智能伺服干压设备成型。

　　自动检测和生产记录，让尺寸偏差更容易在出厂前被发现，也方便回查是哪一批粉、哪一次压制或哪一段窑温发生变化。

　　直通合格率从不到80%提高到93.6%，意味着一批产品里，能够顺着工序做完、不必返工的多了。对工厂来说，这是材料、时间和交期；对客户来说，这是敢不敢继续把订单交来的信心。

　　结果慢慢落到了市场上。2023年12月，美程负责人介绍，刚下线的温控器陶瓷产品占全球市场份额80%，居全球第一；新化电子陶瓷产量居全国首位，部分产品的全国市场份额超过90%。

　　这八成说的是美程的温控器陶瓷这一类产品，不是所有电子陶瓷。新化的成绩，是在一批小零件上做深了，又围绕它们养出了原料、设备、模具和检测。

　　美程就遇到过这样的新问题。2014年，比亚迪在全国寻找动力电池用的陶瓷密封圈，来到新化考察。会做温控器陶瓷，给了企业接触新客户的机会；但汽车电池要用的零件，还得另外做出来。

　　美程随后调整产品结构，组织研发团队，又建起无尘钎焊车间。这项工艺要把陶瓷和金属可靠地连接起来：陶瓷本身做得合格，连接的部位也得合格。过去围绕成型和烧窑积累的本事仍然有用，新的连接工艺却不能省掉。美程研制出新能源汽车用钎焊陶瓷工艺，最终成为比亚迪的战略合作伙伴。

　　这个过程里，我觉得最值得看的是那间新车间。大客户来考察，只是需求送到了门口。能不能接住，取决于企业愿不愿意把钱和人继续放进新工艺，补上以前没有的能力。若只拿已有产品去对照新用途，碰不上就算了，温控器的生意再熟，也长不出汽车电池的订单。

　　从能烧出合格小件，到能处理复杂结构，再到把陶瓷和金属接好，企业走的是一段接一段的新路。客户不会为一张笼统的「会做陶瓷」的名片买单，它要的是眼前那只零件，装进自己的产品以后也能稳定工作。

　　接下来，客户不会因为你已经卖得多，就放松对新产品的要求。零件更复杂，材料换了，应用环境变了，过去摸准的烧成参数就可能要重来。公共中试平台能帮企业试材料、试工艺，最终能不能量产，还要回到自己的产线验证。

　　我觉得新化最有希望继续做大的，仍是这种反复改进的能力。家电、汽车和工业设备需要什么样的绝缘、耐热、耐磨零件，企业就围绕具体用途改配方、改结构，再让客户试。产业链上的检测和专用设备，也有机会跟着这些难题长大。

　　新化的电子陶瓷，最早曾装进卫星，后来又装进无数日常电器。能把这条路接住的，是一群愿意回头检查粉料、模具和窑温的人。零件看着没多大，他们花在里面的工夫，一点都不小。

　　加油！

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